Adorbond CV poudre 10-30µm
Bouteille de 5 kg
Adorbond CV poudre 10-30 μm peut être utilisé aussi bien comme alliage de coulée sur modèle que comme alliage céramo-métallique.
Taille des grains : 10/30 µm
229,90 € plus TVA
Description
Adorbond CV poudre 10-30 μm est un alliage céramo-métallique dentaire à base de cobalt. Adorbond CV poudre 10-30 μm est exempt de nickel, de cadmium, de béryllium et de plomb et est conforme à la norme EN ISO 22674 de type 5 pour les applications où les pièces du dispositif nécessitent une combinaison de rigidité élevée et de limite d'élasticité, par exemple les prothèses partielles minces amovibles, les pièces à section mince, les crochets. Adorbond CV poudre 10-30 μm peut être utilisé à la fois comme alliage de coulée sur modèle et comme alliage céramo-métallique.
| Composition wi | ||
|---|---|---|
| Co | % | 63,0 |
| Cr | % | 29,0 |
| Mo | % | 5,8 |
| Si | % | 1,2 |
| Fe, Mn, Nb | % | < 1 |
| Données techniques (valeurs indicatives, état fabriqué/cuisson) | ||
|---|---|---|
| Granulométrie di | µm | 10-30 |
| Densité ϱ | g - cm-3 | 8,2 |
| Dureté Vickers | HV 10 | 370 |
| Coefficient de dilatation thermique linéaire α (25-500 °C) | 10-6 - K-1 | 14,2 |
| Coefficient de dilatation thermique linéaire α (20-600 °C) | 10-6 - K-1 | 14,4 |
| Température de cuisson maximale recommandée TBr,max | °C | 980 |
| 0,2-% Limite d'élasticité Rp 0,2 | MPa | 780 |
| Module d'élasticité E | GPa | 200 |
| Allongement à la rupture A5 | % | 12 |
| Résistance à la traction (Rm) | MPa | 1290 |
Le design est réalisé à l'aide d'un logiciel CAO approprié en tenant compte des règles de la technique dentaire. Épaisseur de paroi après le façonnage : au moins 0,3 mm. Concevoir des connecteurs aussi épais et hauts que possible (hauteur : au moins 3,5 mm, largeur : au moins 2,5 mm).
Procédé SLM
Éviter la formation de poussière lors de l'ouverture de l'emballage, du transport et du chargement de la poudre dans le système SLM ! Utiliser un système SLM adapté à la granulométrie de la poudre Adorbond CV 10-30 μm et réaliser l'armature conformément au mode d'emploi du système SLM. La poudre non fondue peut être réutilisée, mais doit être tamisée au préalable à l'aide d'un tamis à poudre (80 μm). La poudre fondue ne doit pas être réutilisée, par exemple par coulée.
Grenaillage de précontrainte
Sablage de la plateforme de production avec des matériaux céramiques sphériques avec 0,125-0,250 mm à 2,5-3,5 bars jusqu'à ce qu'une saturation uniforme de la surface soit visible.
Recuit de détente
Le traitement thermique doit être effectué dans un four spécial sous atmosphère d'argon. Placer la boîte de gaz protecteur dans laquelle la plateforme de production est positionnée dans le four froid avec un flux d'argon de 1-2 L/min. Ensuite :
1.chauffer à 850 °C en 60 min et maintenir la température pendant 60 min.
2. laisser refroidir. Ouvrir la porte du four au plus tôt à 600 °C ou à une température inférieure et, à 300 °C maximum, retirer le caisson de gaz protecteur et fermer l'arrivée d'argon.
Cuisson de la céramique
Il est possible d'utiliser les céramiques de cuisson à fusion normale disponibles dans le commerce pour les alliages de cuisson au cobalt avec un coefficient de dilatation thermique adapté. Veuillez respecter les instructions de travail correspondantes et les indications du fabricant de céramique concernant la vitesse de refroidissement après la cuisson. Après le recuit de détente et le refroidissement de la plate-forme de production :
1. retirer les restaurations de la plaque à l'aide d'une scie à ruban, d'instruments rotatifs ou d'une pince. Retirer les restes des supports également avec une pince. Dégrossir l'armature. Pour cela, il est recommandé d'utiliser des fraises au carbure de tungstène.
2. sabler la surface de l'armature avec de l'oxyde d'aluminium à 100 m ou 250 m dans un sablage au stylet.
3. nettoyer l'armature dans de l'eau distillée avec des ultrasons ou avec un dégraissant à base d'acétate d'éthyle
4. cuisson des oxydes (en option pour le contrôle de la surface) 5 min à environ 960 C sous vide. Après la cuisson, sabler à nouveau la couche d'oxyde et dégraisser à nouveau.
Remarque : la propreté de la surface est la meilleure protection contre les bulles dans la céramique.
5. appliquer une fine couche de cuisson de lavage, ne cuire que la deuxième cuisson de masse de base de manière à obtenir une couverture uniforme.
Toujours laisser sécher l'opaque à fond pendant 5-10 min à 600 °C avant la cuisson.
6. cuire et refroidir selon les indications du fabricant de la masse céramique utilisée.
7. en cas de refroidissement prolongé, effectuer une phase de refroidissement jusqu'à environ 750 C après chaque cuisson de dentine, de correction et de glaçage.
Travaux de finition
Après la cuisson de la céramique, gommer les parties de l'armature non recouvertes et les polir avec une pâte de polissage pour alliages dentaires ou avec des outils de polissage rotatifs pour obtenir un brillant parfait.
Soudage et brasage
Souder avant la cuisson avec une soudure du commerce et le flux haute température correspondant. La largeur de l'intervalle de brasage doit être comprise entre 0,05 et 0,2 mm. Soudage au laser avec un fil de soudage laser disponible dans le commerce
Informations complémentaires
| Poids | 5000 g |
|---|---|
| Granulométrie | 10-30µm |
| Fabricant | Métaux précieux Ador |
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